真空鋳造 - ウレタン鋳造

真空鋳造は、あらゆる用途向けに複数の高品質モデルやプロトタイプを製造するための実証済みのプロセスです。形状、フィット感、機能のテストが含まれます。

Tinheo は、お客様の真空鋳造とシリコン成形のニーズに完全に対応できます。この分野での長年の専門知識により、当社はお客様のプラスチック部品を最高水準でコスト効率よく短納期で製造することができます。 真空鋳造は、剛性または柔軟な部品を作成するための優れた方法であり、高品質のプロトタイプ、機能テスト、コンセプトの検証、およびディスプレイのデモに最適です。ウレタン鋳造部品は数個から数百個までご要望に応じて製作可能です。 当社の鋳造サービスの詳細については、今すぐお問い合わせください。

1 迅速な対応
Tinheo は、部品の仕様と量に応じて、最大 20 個の部品を 15 日以内に提供できます。
2 手頃な価格
シリコーン金型は射出成形に使用される金型よりも安価であるため、低価格になります。
3 大型部品の生産が可能
使用する装置の種類によっては、真空鋳造で非常に大きな部品を作成することができます。
4 射出成形に比べ優れた表面仕上げ
真空プロセスにより気泡が除去され、素材が微細なディテールを捉えることが可能になります。
5色のオプション
着色顔料を樹脂に添加して、さまざまな色のオプションを得ることができます。
6 再現性
シリコン型は約 20 回使用すると交換が必要になります。

ビジュアルプロトタイプ
コンセプトの証明
ケースとカバー
少量生産
市場テスト
投資家への売り込み
トレードショー
真空鋳造とは何ですか?
真空鋳造は、真空を使用して液体鋳造材料を金型内に引き込む製造技術です。スクリューを使って液状の材料を金型に押し込む射出成形とは大きく異なります。

真空鋳造プロセスには大きな利点があり、アンダーカットや細かいディテールがある部品に特に役立ちます。
このプロセスは、Tinheo が自社の CNC マシニング センターの 1 つを使用して作成するマスター モデルから始まりますが、3D プリントを使用することもできます。このマスターモデルを液体シリコーンに浸し、硬化させて型とします。
カットしてマスターモデルを取り外したら、シリコンモールドを使用できるようになります。この段階では、真空によって気泡やエアポケットを取り除き、滑らかな仕上がりを確保しながら、鋳造樹脂を型に流し込みます。
樹脂パーツはオーブンで硬化され、冷却後にシリコン型から取り外されます。これは約 20 回再利用できます。各鋳造パーツはオリジナルのマスター モデルの正確なコピーです。これは、ラピッドプロトタイピングや高品質部品の少量生産に最適なソリューションです。

ステップ 1:マスターの構築 マスターは、CAD 設計の 3D ソリッドです。これらは通常、CNC 機械加工または 3D プリントによって作成されます。 40度の温度でマスターを作ります。マスターの完成・検査を経て、シリコンモールドの製作に移ります。
ステップ 2: 型の作成 液体シリコーンから鋳型を作成します。鋳造ボックスに液体シリコーンを半分まで充填し、シリコーンが完全に硬化するまで鋳造ボックスを加熱し、その後オーブンで 16 時間硬化させます。追加のシリコーン液を充填し、これも加熱して硬化させます。乾燥したら、型を切り開き、マスターを取り外します。
ステップ 3: パーツを作成する 空のキャビティに注型樹脂を流し込み、オリジナルの高精度のコピーを作成します。 2 つ以上の材料でオーバーモールドすることも可能です。シリコン型は通常、マスター パターンの 20 程度のコピーに適しています。

通常のリードタイム: 部品の仕様と量によって異なりますが、最大 20 個の部品を 15 日以内に納品します。
精度: ± 0.3% (100 mm 未満の寸法の下限は ± 0.3 mm)
最小壁厚: 金型に適切に充填されるようにするには、少なくとも 0.75 mm の壁厚が必要です。最良の結果を得るには、少なくとも 1.5​​ mm の壁の厚さを推奨します。
最大部品寸法: 金型のサイズは、真空チャンバーの寸法 (1900 x 900 x 750 mm) と製品の体積 (最大体積: 10 リットル) によって制限されます。
通常の数量: 1 つの金型につき最大 25 個のコピー (金型の複雑さと鋳造材料によって異なります)
カラーと仕上げ: キャスティング、カスタム ペイント、テクスチャの前に、液体ポリウレタンに顔料が追加されます。